ソファに使用されるPU/PVCレザーの一般的な表面欠陥は何ですか?

表面の完全性: 合成皮革の品質の重要なベンチマーク

ソファグレードの PU (ポリウレタン) および PVC (ポリ塩化ビニル) 合成皮革の表面の完全性は、最終的な品質、美しさ、長期耐久性を評価するための中心的な指標です。複雑な製造プロセス内では、わずかなプロセスの逸脱、原材料の不一致、または装置の不安定性であっても、表面欠陥の形成につながる可能性があります。これらの欠陥は、ソファの視覚的な魅力を損なうだけでなく、長期的なパフォーマンス上の潜在的なリスクを示します。高品質の高級合成皮革を調達するには、業界でよくある欠陥を深く理解することが不可欠です。

I. コーティングおよびテクスチャーの欠陥 (コーティングおよびエンボス加工の欠陥)

1. エンボスムラまたは「パターンの損失」

これは、テクスチャの深さ、明瞭さ、または完全性の偏差を指します。 合成皮革 の表面。多くの場合、エンボス ローラーの温度、圧力、速度の不適切な制御が原因で発生します。

• 影響: 革の表面に不均一な外観 (「斑状の木目」) が生じ、部分がぼやけたり完全に平らになったりして、最終的なソファの美しさと触感の均一性が著しく損なわれます。

• 高品質保証: 精密な温度制御されたエンボス加工装置とリアルタイムの圧力監視システムを利用して、テクスチャの深さ (例: ライチ粒子、ナッパ粒子) が生産バッチ全体にわたって一貫して設計仕様を満たしていることを保証します。

2. ピンホールと光点 (ピンホールと光点欠陥)

ピンホールは、コーティング内の非常に細かい貫通孔であり、多くの場合、閉じ込められた空気や溶媒の急速な蒸発によって発生します。ライトスポット (またはひどい場合は「オレンジピール」) は、光沢や質感が異なる局所的な領域であり、不均一な基布の収縮や溶剤の相互作用によって引き起こされる可能性があります。

• 影響: ピンホールはコーティングの連続性を破壊し、革の耐水性と耐汚染性を低下させます。さらに重要なのは、（PU レザーの）加水分解に関連した破損を促進する弱点になる可能性があることです。光点は視覚的な均一性を損ないます。

• 高品質保証: コーティング スラリーの消泡プロセス、高純度溶剤または無溶剤システムの使用、乾燥および硬化オーブンでの科学的に最適化された温度勾配に対する厳密な制御。

3. コーティングの引きずり線またはスジ (スクレーパーと流れの欠陥)

このような線状の欠陥は、異物がスクレーパー ブレードに捕捉されたり、コーティングの流れが不均一な場合に発生し、その結果、局所的な領域に目に見える縞、線、または材料の蓄積が生じます。

• 影響: 表面の平坦性と一貫性を乱す、目立つ不規則な線が作成されます。これらのより重い領域は、応力下で硬化が不完全になったり、最終的に亀裂が生じたりする傾向もあります。

• 高品質保証: 高精度の注入ポンプとコーティングナイフ/ローラーのギャップの細心の注意が必要です。さらに、異物の汚染を防ぐために、すべての接触面の定期的な検査と清掃が必須です。

II.安定性と外観不良（安定性と密着性不良）

4. 表面の粘着性（可塑剤の移行と硬化不足）

特に高温または多湿の状態では、革の表面がベタつくように感じられます。これは、(PVC レザーの) 可塑剤の移行または PU ポリマーの不完全な硬化によって引き起こされる一般的な故障メカニズムです。

• 影響: 粘着性のある表面はほこりを引き寄せて保持するため、掃除が困難になります。また、使用中に衣服や肌に張り付く不快感を引き起こす可能性があり、お客様からの苦情の原因となることもよくあります。

• 高品質保証：PVCレザーには、高性能で非移行性の高分子量可塑剤の使用が不可欠です。 PU レザーの場合、完全な化学架橋を確保するには、正しい硬化剤比率と硬化温度を厳守する必要があります。

5. 剥離・剥離（剥離強度不足）

これは、上部ポリマー層とその下にある基材ファブリックの間の接着力 (剥離強度) の低下です。最初は目に見える表面欠陥であるとは限りませんが、これは低品質の合成繊維の長期的な故障の主なモードです。

• 影響: 毎日の引っ張りや摩擦によるストレスにより、コーティングはベースから簡単に剥離、剥離、亀裂が生じ、製品の早期故障や多額の保証コストにつながります。これにより、その下の織物または編み物のメッシュが露出します。

• 高品質保証: 接着剤の配合、基布への浸透深さ、硬化条件を厳密に制御し、層間の強固な化学的および機械的結合を確保します。

6. 色のばらつきと斑点 (色と色素沈着の欠陥)

色の差異は、単一ロールの異なるセクション間、または生産バッチ間の色の顕著な違いです。カラースポットは、コーティングに埋め込まれた未溶解の顔料または異色の繊維の小さな点です。

• 影響: ソファ全体の視覚的な調和に影響し、布張りの継ぎ目が不一致に見えます。斑点は目に見える傷を生み出し、特に明るい色の革で目立ちます。

• 高品質保証: 高度なコンピューター カラー マッチング システム (CMS) の実装と、コーティング前の顔料ペーストの高精度の粉砕と濾過により、均一な顔料の分散が保証されます。

Ⅲ．構造的および寸法的欠陥 (構造的および安定性の欠陥)

7. 基布の露出または緩み (基材の裏抜け)

不十分なコーティング厚さ、不適切な塗布、または毛羽立った基材により、下にある基材の繊維または糸構造がトップコートを通して透けて見える可能性があります。緩みとは、接着圧力が不十分でコーティングにたるみが残ることを指します。

• 影響: レザーの均一性と高級感が著しく損なわれます。構造的に、材料全体の耐摩耗性と強度が低下します。

• 高品質保証: 高不透明度のベースコートや基材の前処理を利用して、最終コーティングの厚さが最小限であっても、完全で均一な被覆を確保します。

8. シワ・スジ（張りムラ・乾燥ムラ）

完成した革に目に見える、デザインに関係のないしわ、しわ、または永続的な線状模様。これは、乾燥プロセス中の張力が不均一であったり、巻き取る前の乾燥が不完全であることが原因で発生することがよくあります。

• 衝撃: 表面の外観に永久的な損傷を与え、応力が集中する弱点が生じ、早期の亀裂が発生する可能性があります。

• 高品質保証: 生産ライン全体にわたる高精度の張力制御システムと、乾燥トンネルの温度と空気流の細心の校正により、材料の幅全体にわたって均一な乾燥速度が保証されます。

欠陥の防止: 高水準の製造の価値

高級合成皮革のサプライヤーは、インライン欠陥スキャン システム、高精度自動制御 (DCS システムなど)、および厳格な原材料検査を通じて、これらの欠陥の発生を最小限に抑えます。こうした専門的な欠陥を認識することで、調達チームは安定したプロセス、高度な機械、厳格な品質管理を備えたパートナーを特定して選択できるようになり、最終的には優れた、耐久性があり、見た目にも完璧な製品を最終顧客に提供できるようになります。